今年以来，扬子石化芳烃厂加氢裂化联合装置结合检修及低负荷运行，开展一系列优化操作，节约燃动费用近200万元，荣获公司2025年度第二批次“创效先锋”称号。
“910/920单元负荷低，每多开一分钟都是价值漏损！”近日，凌晨3点的中控室内，芳烃厂加氢裂化联合装置生产副主任韦桃平凝视着屏幕上闪烁的红色警报，陷入沉思。
今年3月以来，该公司分步安排部分装置停车检修以来，物料平衡波动给装置运行带来挑战：装置能耗攀升、产品增效受阻、工艺操作难度徒增。面对这些难题，芳烃厂加氢裂化联合装置以攻坚为抓手，在低负荷运行的“考卷”上书写了破局突围的创效答卷。
科学决策：停运单元斩“病灶”
“确定要停运910/920单元？”在车间早调会上，当韦桃平抛出这一方案时，设备副主任姜渊立刻追问。彼时装置正遭遇“双重夹击”：外部轻烃来料锐减，单元负荷跌至历史最低，维持运行已是“入不敷出”。
“产品直供烯烃厂就是突破口！”韦桃平摊开工艺流程图，在900单元液化气管线与烯烃装置间重重画下连接符号，“结合公司检修统筹与物料平衡需求，既然产品去向一致，何不砍掉中间环节？”
方案实施当夜，技术组全员驻守现场，从流程切换到参数监控全程盯守。最终910/920单元成功停运，一举停运3台机泵、1台空冷、3台水冷及2台中压蒸汽再沸器，实现每小时节约0.8MPa蒸汽9.7吨、降低循环水用量1100吨的显著成效。“操作负担轻了，能耗数据降了，这步棋走得太关键！”内操马子洋的感慨道出了大家的心声。
精准施策：多点发力挖“潜力”
“内操注意，准备停运补充氢压缩机B机，实施单机运行！”近日，停运的指令让内操孙颖心头一紧。此时装置负荷刚稳定在60%，补充氢压缩机单机运行方案正式实施。
“每天的运行数据里都藏着‘增效密码’。”该装置生产主管刘建华介绍。该装置攻坚团队通过深度研判，提出并实施一系列节能创效举措：调整原料结构，增加尾油掺炼比，优化反应裂解深度；实施补充氢压缩机单机运行；停运循环氢脱硫塔及高压干气脱硫塔。
每一项措施的落地都历经考验，尾油掺炼比例分毫之差便可能影响产品质量与装置稳定。“那段时间，我们每天都守在装置前，每个数据波动都揪着心，总算啃下了这块硬骨头。”装置主任徐杰回忆道。
一系列措施实施后，1号加氢裂化装置在同比负荷下降1.5%的情况下，能耗降低3.4千克标油/吨，实现燃动降本增效200万元。
党建引领：众志成城筑“堡垒”
“高压干气脱硫塔停运后酸性气量异常！”对讲机里的呼叫，引发了“三大员”联动：设备组携检测仪直奔现场，工艺组同步调整操作，安全组实时自测高压干气脱硫后硫化氢浓度。“胺液再生蒸汽可提，顶温控制110℃。”党员突击队队长周锦锋的沉着指令，让团队迅速稳住阵脚。
在装置低负荷运行期间，党支部成为攻坚核心。早调会变“问题会诊会”，每日分享装置的运行情况和遇到的问题，共同商讨解决方案。操作人员严格按照新的规程进行操作，确保每一个环节都准确无误；技术人员时刻关注装置的运行数据，动态调控参数；管理人员做好统筹协调、保障供应，形成环环相扣的战斗体系。“我们就像精密咬合的齿轮，每个人都在自己的岗位上，为了共同的目标而发力。”党支部书记兼副主任郭仕辉说。
如今装置已恢复满负荷运行，但这段攻坚经历已沉淀为团队的宝贵财富，加氢裂化联合装置团队用行动诠释了责任与担当。
（陶炎 周泽）
