今年以来，结合总部专家建议及扬子研究院模拟数据指导，扬子石化橡胶厂以智慧为方、创新为药，深挖顺丁装置运行潜力，使顺丁装置能耗显著下降。
能耗高一直是制约顺丁装置经济运行的难题。面对挑战，扬子石化橡胶厂凝聚攻关合力迎难而上，在流程优化、设备改造和技术革新等方面开出精准“药方”，为装置注入了一剂“强身健体”的良方。截至6月底，顺丁装置综合能耗同比下降超20%，极大提升了市场竞争力。
妙施三疗法 提高转化率
“转化率又掉下来了。”今年年初的一天，扬子石化橡胶厂顺丁装置主操王宁紧盯着DCS屏幕上跳动的聚合转化率曲线，眉头微锁地叹息道。顺丁胶乳聚合转化率不足，未反应的丁二烯便会涌入回收系统，不仅会导致回收丁二烯质量恶化，还会增加能耗，形成恶性循环。
针对以上问题，扬子石化橡胶厂深挖症结根源，经过对全厂生产模式和安全能力进行全面体检，开出了精准的“三步走”疗法。
第一步是固本培元稳运行。扬子石化橡胶厂对进料温度进行深入优化，引入灵敏的智能温控三通阀，将温度牢牢锁定在5℃至15℃的“黄金区间”，同时通过精细化排产，强化凝聚和后处理的预防性修理，大幅平抑了聚合负荷的波动。
第二步是清毒排淤断劣链。该厂建立起回收单元杂质动态排放机制，根据生产负荷对精馏塔进行灵活“排毒”，严格管控原料丁二烯和溶剂油中的有害杂质。
第三步是调养增效促循环。他们编制标准化操作指南，指导班组依据反应状态预判式微调催化剂配方，使聚合反应始终保持在最佳状态。
这些措施实施后，扬子石化顺丁装置聚合转化率显著提升。
智破弯管阵 巧省蒸汽流
“总部专家建议投用溶剂油脱重塔直采线，能节省蒸汽。”6月10日，顺丁装置工艺员耿有兵拿着方案在现场进行调整，眼中满是期待。然而现实却泼来一盆冷水：当直采线阀门首次开大到35%时，蒸汽消耗仅象征性地每小时下降0.6吨，与同类装置的先进指标相比，还有很大差距。
“这样下去可不行。”望着微乎其微的降耗效果，扬子石化橡胶厂顺丁装置副主任潘良勋坐不住了。第二天清晨，他就带着技术骨干踏上南下的列车，赶赴茂名石化“求医问药”。
“你们的管线‘弯弯绕’太多了。”现场交流时，茂名石化技术人员指着图纸直言不讳地说。这句话如醍醐灌顶，让潘良勋恍然大悟。
返回厂里后，潘良勋立刻奔赴现场进行核查，发现问题果然出在管线上。原来，溶剂油脱水塔底到脱重塔的进料管线竟藏着3个碍事的直角弯，而塔底至回流罐的直采线，也密密麻麻分布着16个直角弯。这些“肠梗阻”般的设计，如同给物料流动设置了层层关卡，物料自然不能流向回流罐，导致直采线形同虚设。
找准症结后，潘良勋立即带领工程师定制疏导方案。他大胆全开直采线手阀，同时精准调控脱重塔的进料阀开度。这一操作效果立竿见影，只见蒸汽流量表指针应声下滑。他们还将含阻聚剂的切割塔塔底物料引入溶剂脱重塔进行脱除，显著降低了溶剂油缓冲罐的阻聚剂含量。最终，装置在80%负荷下实现了每小时节约蒸汽2.4吨的成效，预计年可节约蒸汽270余万吨。
改进吸收法 尾气再生金
“尾气里丁二烯含量还有9.5%。”今年2月的一天，工艺员张龙指着化验单无奈地说。
研究院运用计算机模拟显示吸收塔效果明明很好，可实际吸收效果却不太明显，问题出在哪？技术人员围着图纸和管线反复琢磨，百思不得其解。他们不断跑现场、对数据、细推敲，终于找出关键因素。“使用的粗油吸收剂本身就含有3%至8%的丁二烯，就好比用半饱的肚子去吃饭，很快就‘饱了’。”顺丁装置主任姜浩指着回收单元的粗油说道。
“既然如此，那不妨试试不含丁二烯的精油。”研究院有机所党支部书记兼副所长刘宗健灵光一闪。
方案虽好，落地却难。改用精油并没有现成的吸收和蒸煮系统，如何让这一方案迅速落地成了一大难题。一次，姜浩对现场进行检查时，发现了闲置的冷却器和退料管线。“就是它了！”姜浩迅速组成攻关团队对设备进行改造，制订出顶水、蒸煮加盲板隔离的周密方案，让“沉睡”资产重获新生。同时，他们铺设临时管线，为尾气输入凝聚单元开辟出一条全新的绿色通道。
当精油吸收系统投用的那一刻，所有人都屏住了呼吸。随着阀门缓缓开启，仪表显示尾气中丁二烯含量断崖式下降至0.3%，曾经困扰装置的节能降耗难题终于迎刃而解。经测算，这套变废为宝的系统，每年可回收丁二烯170吨，创效160万元。（陶炎 陆游 谢宇 ）
