4月18日，扬子石化炼油厂常减压联合装置顺利从低硫模式切换到低排阳极焦模式生产模式，实现了两种模式的无缝切换，为下游焦化装置全力生产高附加值的低排阳极焦产品提供保障。
该厂技术人员通过建立原料数据库动态管理系统，对模式转换中的油品质量实施全程监控。在焦化模式运行期间，重点监测的硫含量、残炭值等核心指标均实现数据可视化，通过生产系统实时比对分析，确保原料性质波动始终控制在工艺卡范围内，确保低排阳极焦产品的质量合格。
“每次模式切换都是一次设备全面体检的契机。”常减压联合装置设备主任季文宇说：“我们采用红外热成像、超声波测厚等智能诊断技术，对低排阳极焦模式下加热炉等重点设备进行‘全身体检’，确保其能承受高温与高负荷；近期通过实时监测电脱盐电流变化趋势，成功避免在模式切换过程中因原油性质差引起的潜在生产波动。”
在模式转换过程中，炼油厂应用先进控制系统，实现加热炉温度的智能调节。班组人员仅需输入目标参数，系统即可自动优化燃料气用量、负压及氧含量等多项参数。切换时间较传统方式大大缩短，真正实现“指尖上”的精准操作。
此外，炼油厂在模式转换期间严格注重环保风险管控，密切关注模式切换期间氮氧化物、二氧化硫、粉尘等环保排放指标，确保模式切换过程环保指标全程受控，实现了绿色切换。
（李红 陶炎）
