（中国·佛山）2025年 —— 近日，金凯达智能装备再次收到来自韩国仁川客户的追加订单。这是该客户在半年内第二次采购金凯达智能立库系统。凭借“行车式垛机 + 空间重构 + 24 小时运维”三大核心优势，金凯达正快速成为韩国金属长材加工及钢材流通行业的热门选择，用贴合亚洲工厂的 “中国方案”，破解了当地制造业长期面临的痛点。
金凯达“行车式垛机”智能立库进入韩国工厂
一、韩国市场为何选择金凯达？
韩国制造业以严谨高效闻名，但在长材管理领域，却被三大难题长期掣肘，成为制约产能与效益的 “卡脖子” 环节：
1. 空间紧张：高用地成本下的存储困境
韩国工业用地成本高达 1.4 万元 /㎡，是中国的 8 倍，“空间即金钱” 在当地制造业体现得淋漓尽致。此次合作的韩国客户，3000 吨长材采用传统地堆模式存放，硬生生占用 1400㎡车间，空间利用率不足 30%； 更棘手的是，企业计划新增产线服务巨头客户，却因场地拥挤毫无腾挪余地，“6 米长的不锈钢棒料横七竖八堆成‘钢铁迷宫’，操作工作业都要绕着走”，金凯达技术总监回忆起首次考察场景时说道。
2. 效率低下：人工依赖导致的产能内耗
20 人的物流团队每天围着料堆打转，从杂乱的地堆中识别、提取一捆订单所需材料，平均要花 20-35 分钟；行车搬运时碰撞频发，物料损耗率居高不下；更严重的是，人车混行的安全隐患，直接影响对巨头客户的订单履约，效率与安全的双重压力让工厂管理层头疼不已。
传统长材地堆模式：材料堆叠在地上，占地空间大，管理难度大
3. 方案脱节：海外技术的 “水土不服”
为破局，客户曾专程赴德国、意大利考察立体仓库方案，却遭遇三重打击：技术沟通与商务报价进展缓慢，价格远超预算；地域距离导致售后响应滞后的担忧，无法匹配产线 24 小时连续运转需求；最关键的是，欧洲方案要求改变车间原有结构，与韩国工厂窄柱距、老布局的现状完全不兼容 —— 要么承担高额改造成本，要么放弃优化，客户陷入两难。
就在企业一筹莫展时，金凯达 “欧洲技术同源 + 亚洲工厂适配” 的方案出现，精准击中这些痛点，让他们看到了转机。
二、金凯达行车式垛机智能立库：为窄车间而生的“中国解决方案”
这场合作的起点，源于一次欧洲工业展的意外相遇。韩国客户在展台上看到金凯达的长材智能立库方案时，当场激动地拉住创始人柯晓华：“我找了 3 年，欧洲品牌要么太贵，要么要改车间布局，你们的设计正好戳中我的痛点！” 客户坦言，自己一直坚信：一定会有中国企业，在欧洲技术基础上做出适合亚洲工厂的优化方案，既保品质又控成本，金凯达的出现，让这份期待成了现实。
金凯达创始人柯晓华
针对韩国工厂 “车间窄、改造成本高” 的核心诉求，金凯达跳出传统立库 “地面占地宽” 的设计局限，创新推出 “行车式垛机 + 横向物料布局” 的定制方案 ——将堆垛机安装于货架顶部，打破地面空间限制；物料可沿横向有序摆放，立库宽度压缩至 “物料长度 + 1.3 米” 以内，无需改车间立柱、不用重构地面结构，就能完美嵌入现有厂房，让老车间不用 “大动干戈”，就能快速完成智能仓储升级。
金凯达行车式垛机设计，打破地面空间限制
这套方案的核心亮点，直击韩国客户的空间与效率痛点，成效肉眼可见：
1. 空间利用率翻倍：1400㎡变 500㎡，省出一条产线
通过 “置顶式设计 + 12米库高” 的立体存储逻辑，3000 吨长材的存储面积从传统地堆式的 1400㎡，大幅缩减至立体式500㎡，空间利用率直接提升 2 倍。释放出的 900㎡宝贵平面空间，刚好满足客户新增一条高端长材加工产线的需求，让 “挤出来的空间” 变成 “创造效益的产能”。
2. 效率提升 40%：从 “人找料” 到 “料找人” 的跨越
配套开发的韩语版 WMS 系统，与客户 ERP 实现无缝对接，每捆长材都绑定专属 “数字身份”—— 扫码即可查看规格、炉号、订单关联信息，彻底告别人工翻找的低效。数据显示，找料时间从原来的 35 分钟骤缩至 1 分钟，出入库效率提升至 30 捆 / 小时，整体生产效率提高 40%，曾经 “等人等料” 的场景彻底消失。
3. 产线告别停机：1.5 小时待料变 10 分钟，产能不再 “空转”
凭借精准的物料调度与快速的出入库响应，产线停机待料时间从每天 1.5 小时降至 10 分钟，设备有效运转时间大幅延长。同时，全流程自动化操作杜绝人工搬运碰撞，物料损耗率从 5% 降至 0.1% 以下，既减少浪费，又保障产线连续稳定运转。
更关键的是，系统实现了炉号、批次、订单的全链路追溯，库存准确率达 99.9%，完全契合韩国制造业对生产合规性与追溯性的严苛要求，让客户在服务巨头供应链时更有底气。
金凯达长材智能立库，让韩国工厂空间利用效率翻倍
三、深度服务：让跨国合作 “敢用、好用、离不开”
客户对跨国合作最大的顾虑是售后。韩国客户坦言：“一旦设备故障，整条产线停摆，损失巨大。”
对此，金凯达建立了覆盖韩国市场的专项运维体系，用超预期的服务，构建起跨越国界的信任：
1. 1 小时响应：比本地服务商更快的运维
建立韩国市场专项运维团队，承诺 “24 小时远程诊断 + 1 小时内响应”—— 无论客户遇到系统卡顿还是硬件小故障，工程师都能第一时间远程介入，必要时协调本地资源支援。系统上线后，全年故障率低于 0.5%，客户多次反馈：“金凯达的响应速度，比我们本地的设备服务商还快。”
2. 多配一台电机：把风险想在前面
首套设备交付时，金凯达主动多配了 1 套 SEW 电机和减速机。“这些核心部件，跨国运输要 15 天；多备1套，客户遇到故障能立刻替换，绝不耽误生产。” 项目负责人的这番考量，让客户深受触动 —— 不是被动解决问题，而是主动规避风险，这份细致彻底打消了他们的售后顾虑。
四、落地攻坚：中国速度震撼韩国团队
金凯达专项技术团队赴仁川工厂蹲点一周，细致记录长材流转路径、行车作业盲区，甚至操作工的习惯动作，只为方案更贴合实际。但落地阶段的挑战，比预想中更复杂：
车间地面不平、结构老旧，乎无法直接安装设备，团队不得不重新规划地面加固方案，相当于在现场 “从零开始装机”；更惊险的是设备吊装 ——1.2 米高的垛机要吊上 11 米高的货架，现场空间仅比设备高出 100 毫米，“再差一点就放不进去”，工程师反复测算角度、调整吊机位置，最终精准就位，让一旁的韩国监理连连惊叹。
整个项目执行中，金凯达展现出的 “中国速度” 同样亮眼：3 个月完成定制生产与跨国运输，现场安装调试仅用 30 天，比合同期提前 15 天完工。最初每天拿着检测表逐项核对的韩国监理，后来反而主动跟着团队 “取经”，同步开展的双语操作培训，也让客户团队在一周内实现独立运维，从 “看不懂” 到 “熟练用” 的过渡格外顺畅。
五、成效与信任：从“谨慎试用”到“连续复购”
第一套系统上线仅 6 个月，韩国客户就果断追加第二套订单，还主动向同行推荐金凯达 —— 这份信任，源于实实在在的成效：
空间增值：释放 900㎡新增高端产线，年增产值超数千万韩元；
成本瘦身：人工从 20 人减至 3 人，年省人工、用地、损耗成本合计超千万韩元；
效率飙升：找料时间、停机时间大幅缩短，产能提升 40%，24 小时急单从 “不敢接” 变为 “轻松接”；
合规加分：顺利通过当地安监复查，成为 “长材智能仓储示范项目”，甚至吸引同行上门参观学习。
六、出海范本：中国智造 “走出去” 更要 “走进去”
金凯达与韩国企业的成功合作，为中国智能装备提供了可复制的“出海范本”：
1. 本土化适配能力：深入场景的精准改造
从蹲点测绘、韩语系统开发，生产流程重构，每一步都贴合客户真实生产环境，拒绝 “一刀切” 的标准化产品。
2. 国际同源技术：品质与创新双重保障
系统采用国际品牌的标准化零部件构建核心平台，确保整套设备具备同源级的高可靠性，彻底消除客户对备件“卡脖子”的担忧；同时结合本土化的工程化创新，解决海外方案在国内工况中“水土不服”的问题，实现品质与适配性的最佳平衡。
3. 深度服务意识：创造确定性价值
以 “多配核心部件、提前完工交付、随时响应需求” 的服务细节，为客户提供稳定可预期的价值，建立跨越国界的信任。
金凯达创始人柯晓华表示：“中国智造不仅要走出去，更要走进去 —— 走进客户真实生产环境，为其创造确定性价值，这才是海外市场的核心竞争力。” 未来，金凯达将持续深耕海外本土化创新，让更多中国智能装备在全球制造业舞台上发挥价值。
