扬子石化95#汽油辛烷值过剩控制连续四月领跑炼化行业
今年以来，扬子石化锚定汽油生产降本目标，以创新为引擎、以技术为支撑、以管理为保障，在降本增效方面取得突破。其中，95#汽油辛烷值过剩控制指标成效显著。在5月至8月中国石化24家炼化企业排名中，该公司凭借精细化管控和全链条创新，连续四个月蝉联第一，不仅实现了产品质量的精准把控，更通过科学降本为企业创造了效益。
跨专业协同攻坚，构建成本优化高效机制。为打破传统生产管理壁垒，该公司率先组建涵盖计划、财务、技术、生产等七大专业领域的汽油成本优化专项团队，形成“横向协同、纵向贯通”的攻坚合力。团队以市场需求为导向，建立“快速响应—动态调整—跟踪复盘”的闭环管理机制。通过实时监测原油价格、产品市场行情等关键变量，及时调整生产方向。结合各装置实际工况制定低成本生产方案，确保资源配置最优化；定期召开成果回顾会，分析偏差、总结经验，持续提升方案落地成效。这一跨专业协作模式，为降本生产提供了坚实的组织保障，实现了从“分散管理”到“系统联动”的转变。
全链条源头控制，创新辛烷值管理模式。该公司创新推行“全链条源头控制”策略，将成本优化与质量管控前置到生产全流程，突破了传统末端治理的局限。以S Zorb精制汽油生产为例，团队从催化裂化原料性质分析入手，通过原料组分预调、反应温度优化等工艺参数精准调整，提前预判精制汽油辛烷值变化趋势。这一举措不仅有效降低了精制过程中的辛烷值损失，更实现了“原料—反应—精制”全链条的协同优化，从源头减少了成本投入，为辛烷值精准控制奠定了工艺基础。
智能技术赋能，筑牢数据精准防线。依托在线红外分析仪表与自动化模型，该公司构建了“实时监测—数据校准—精准调控”的智能化管理体系。通过定期校准调和油及组分油的近红外光谱模型，结合化验分析数据交叉验证，确保辛烷值数据误差率稳定控制在技术指标要求范围之内。智能化技术的深度应用，打破了传统人工分析的滞后性与局限性，实现了生产数据的实时可视化与精准化，为辛烷值精细化管控提供了可靠的数据支撑。
精细化调和管控，实现质量效益双提升。为确保产品质量与成本控制的精准平衡，该公司专门配置汽油调和质量专员，对每批次调和油数据进行全流程跟踪分析。一旦发现辛烷值不合格或过剩情况，专员立即协同技术团队优化调和方案，确保了产品合格率持续保持100%的同时，严格控制了辛烷值的过剩。这一“专人专责、精准调控”的管理模式，实现了从“合格即达标”到“精准控成本”的升级，最大限度减少了辛烷值过剩造成的资源浪费。
此次创新成果的取得，不仅彰显了该公司在炼化技术与管理领域的核心竞争力，更为行业降本增效提供参考经验。下一步，该公司将持续深化全链条创新，聚焦生产流程优化、技术升级与管理提效，以更高标准、更实举措推动汽油生产向“质量更优、成本更低、效率更高”迈进，为能源行业高质量发展贡献更多智慧与力量。
（ 闫立根 张兴岳）
